En tant que composant central du système électrique, le processus de fabrication des armoires de commande électriques affecte directement la sécurité et la stabilité du fonctionnement de l'équipement. Sur la base des normes de l'industrie et des pratiques de production, cet article analyse systématiquement les étapes clés et les exigences techniques de l'ensemble du processus de fabrication des armoires de commande.

 

I. Analyse des besoins et conception de solutions

Le processus de fabrication commence par l’analyse des besoins. Il est nécessaire de préciser la gamme de puissance de l'objet contrôlé, l'environnement de fonctionnement (comme la température, l'humidité et la corrosivité) et les exigences du niveau de protection (IP54/IP65). Les ingénieurs professionnels utilisent un logiciel CAO pour compléter la conception de trois dessins: le schéma électrique détermine la relation logique des composants, le schéma de mise en page planifie la structure spatiale de l'armoire et le schéma de câblage guide la connexion du câble. En particulier, il est nécessaire de sélectionner des composants tels que des disjoncteurs et des contacteurs selon la norme GB/T 14048 et de réserver une redondance de puissance de 10 à 15% pour assurer un fonctionnement stable à long terme.

 

II. Fabrication de cabinets et traitement des matériaux

Les tôles d'acier laminées à froid (épaisseur ≥ 1,5 mm) ou l'acier inoxydable 304 sont les matériaux courants pour les armoires. La découpe laser est utilisée avec un contrôle de précision de ±0,2 mm. Après pliage et formage, le soudage à arc d'argon est utilisé pour assurer la résistance structurelle. Le traitement de surface adopte un processus de cuisson à trois revêtements et à deux revêtements: après dégraissage et phosphation, l'amorçage époxy est d'abord pulvérisé, puis une couche de polyester est appliquée. Enfin, le revêtement de 60 μm passe le test de pulvérisation salée de 500 heures. Pour les équipements ayant une exigence d'environnement de transport de -25°C à 55°C, la conception de bandes d'étanchéité anti-gel et de supports anti-sismiques doit être ajoutée.

 

III. Installation des composants et contrôle du processus

Un mode d'assemblage modulaire est adopté. L'erreur de verticalité de l'installation ferroviaire doit être < 1,5 ‰. Le processus de câblage suit les trois principes de vérification: vérifier le dessin par rapport à l'objet physique, le numéro de fil par rapport à la borne, et la séquence de phase et la polarité. Trois types de dangers potentiels doivent être évités :

1. L'espacement parallèle entre les lignes électriques fortes et faibles devrait être > 150mm.

2. Le rayon de flexion des câbles devrait être > 6 fois le diamètre du fil.

3. La résistance de contact à la connexion de barre en cuivre devrait être < 50μΩ.

 

IV. Essais du système et vérification de la qualité

L'équipement assemblé doit passer quatre niveaux d'inspection:

1. Test d'isolation: Mesuré avec un mégohmètre de 500V, la résistance à l'isolation à la terre devrait être > 100MΩ.

2. Test de tension de résistance: aucune panne ou décharge se produit à 2500V pendant 60s.

3. Ajustement des joints de fonction: Simulez 32 conditions de travail telles que la surcharge et le court-circuit.

4. Test de charge: fonctionnement continu plein - charge pendant 72 heures.

 

V. Spécifications techniques pour l &apos; emballage et le transport

Les composants sensibles sont enveloppés de coton perle anti-statique et des codes d'angle tampon sont installés autour de l'armoire. La plage de surveillance de la température de transport est de -25°C à 70°C, et les paramètres de vibration sont contrôlés à 5 - 200Hz/2.8Grms. Les documents de livraison doivent inclure trois ensembles de documents techniques : manuels de schémas de câblage, rapports d’essais et fichiers de modèles 3D (au format STEP).

 

Tout le processus de fabrication doit implémenter le système de norme IEC 61439. Trois points de risque doivent être surveillés de près: le calcul de la compatibilité électromagnétique au stade de la conception, la protection électrostatique au stade de l'assemblage et l'analyse harmonique de la forme d'onde au stade de l'essai. En établissant un processus visuel kanban et un système de traçabilité, le contrôle de qualité du produit tout au long de son cycle de vie peut être effectivement garanti.