Dans le processus de traitement et d'assemblage mécaniques, la précision de la correction des pièces est directement liée aux performances de l'équipement et à la qualité du produit. Grâce à des méthodes de correction scientifiques et raisonnables, la déformation et le désalignement des pièces causés par des erreurs de traitement, des écarts d'installation ou des facteurs environnementaux peuvent être efficacement éliminés. Voici quelques techniques de correction largement utilisées et leurs points d'exploitation, qui aident les entreprises à choisir les solutions les plus adaptées en fonction des besoins réels.

 

I. Méthodes communes de correction des pièces mécaniques

1. Méthode de mesure avec des indicateurs de cadran et des indicateurs de micromètre

Ces outils de mesure de précision permettent de contrôler la précision géométrique des pièces par mesure de contact. La valeur de lecture d'un indicateur de cadran est de 0,01 mm, ce qui convient pour détecter la planéité, la concentricité, etc. de pièces avec un niveau de précision de IT6 à IT8. La résolution d'un indicateur de micromètre atteint 0,001 mm, ce qui permet de vérifier la forme de surface et les tolérances de position des pièces de haute précision avec un niveau de précision de IT5 à IT7. Pendant le fonctionnement, le calibre doit être fixé sur le support de mesure, les données d'écart doivent être obtenues par contact multi-point, puis les pièces doivent être ajustées jusqu'à ce qu'elles répondent aux exigences de conception.

2. Technologie d'étalonnage de l'équilibre dynamique

Pour les composants rotatifs à grande vitesse (tels que les rotors de moteur, les pales de turbine, etc.), la correction de l'équilibre dynamique peut éliminer efficacement les problèmes de vibration causés par la force centrifuge. L'équipement de base comprend une machine d'équilibrage dynamique de type chuck. Pendant le fonctionnement, l'objet à mesurer doit être fixé avec précision sur l'outillage. Les paramètres de déséquilibre dans l'état rotatif sont recueillis par des capteurs et la distribution de masse est ajustée en utilisant des poids de balance ou des processus de coupe jusqu'à ce que la norme de qualité de balance dynamique prédéfinie soit atteinte.

3. Méthode de positionnement avec niveau optique

Lors de l'installation d'équipements à grande échelle et du nivellement de la fondation, le niveau atteint une correction de plan de haute précision à travers la référence de l'axe optique. Cette méthode est divisée en deux étapes:

- Calibration du niveau circulaire: Assurez-vous que l'axe vertical de l'instrument est parallèle à l'axe de niveau.

- Vérification du niveau long: Utilisez la vis de nivelage pour régler la position de la bulle successivement pour établir un plan de référence horizontal.

Il est généralement utilisé dans des scénarios tels que le nivelage des rails de guidage des machines-outils et l'assemblage de pièces structurelles à grande échelle, avec une précision allant jusqu'à ±0,02 mm/m.

4. Processus d'alignement d'accouplement

Il s'agit d'un lien clé dans l'entretien des équipements rotatifs, qui assure l'efficacité de la transmission de puissance en éliminant les écarts radiaux et axiaux entre les deux systèmes d'arbres. Les points techniques comprennent :

- Dans la phase de mesure approximative, une règle et un palpeur sont utilisés pour l'inspection préliminaire du dégagement.

- Pendant le réglage fin, les indicateurs à double cadran sont utilisés pour la surveillance synchrone de l'écoulement radial et de l'écart de la face de l'extrémité.

- Les méthodes de correction typiques comprennent l'ajustement des cales sous la base du moteur et le déplacement de l'équipement dans son ensemble.

L'alignement précis peut prolonger la durée de vie du roulement de 30% et réduire considérablement la consommation d'énergie de l'équipement.

 

II. Considérations clés pour le choix des technologies de correction

1. Correspondance des exigences de précision: sélectionnez les outils de mesure appropriés selon les tolérances dimensionnelles des pièces. Pour les pièces ayant un niveau de précision IT5 et supérieur, des équipements de haute précision tels que des interféromètres laser devraient être préférés.

2. Influence des conditions de travail et de l'environnement: Dans les environnements à haute température, les outils de mesure résistants à la chaleur devraient être préférés. Dans les endroits vibrants, la détection laser sans contact est recommandée.

3. Évaluation économique: Pour la production en masse, un système automatisé de détection en ligne est recommandé. Pour la personnalisation de petits lots, un dispositif d'étalonnage manuel modulaire est plus approprié.

 

III. Suggestions professionnelles pour améliorer les effets correctifs

- Calibration régulière de traçabilité: les instruments de mesure doivent être calibrés chaque année par un laboratoire national normalisé pour assurer un transfert de valeur précis.

Formation sur les spécifications opérationnelles: établir un processus normalisé pour les techniques de mesure afin d'éviter les erreurs de contact humain.

Enregistrement et analyse des données : Utilisez les outils statistiques SPC pour surveiller les résultats de correction et identifier les sources d’erreur systématiques.

- Contrôle environnemental: effectuer une correction précise dans un atelier à température constante (20 ± 1 ℃) avec l'humidité contrôlée à 55% ± 5%.

 

IV. Applications étendues des technologies correctives

Dans le domaine aérospatial, la correction du niveau du micron des buses propulseuses satellitaires est nécessaire pour assurer la précision du contrôle de l'orbite. Dans l'industrie automobile, la correction dynamique de la trajectoire des bras de soudage robotique peut augmenter le taux de qualification de soudage à 99,9%. Dans l'industrie des semi-conducteurs, la correction des vibrations des équipements de coupe de plaques peut réduire les micro-fissures dans les puces de plus de 80%.

En choisissant raisonnablement les processus de correction et en établissant un système de contrôle de qualité parfait, les entreprises manufacturières peuvent réduire le taux de défaut du produit de plus de 50% et améliorer l'efficacité globale de l'équipement (OEE) de 15% - 20%. La maîtrise de ces technologies de base sera la clé pour les entreprises de construire un avantage concurrentiel dans le domaine de la fabrication haut de gamme.